FAQ

Jest to powszechnie występujący proces stopniowego niszczenia (degradacji) różnego rodzaju materiałów. Korozja występuje w wyniku wielorakich procesów czy też reakcji, np. chemicznych, biologicznych, elektrochemicznych, a także fizycznych. Choć o korozji mówimy tak naprawdę w odniesieniu do powierzchni zarówno metalicznych, jak i niemetalicznych (np. beton, drewno, tworzywa sztuczne, itp.) to w rzeczywistości najbardziej kojarzy się ona z niszczeniem powierzchni metalowych. Korozja metali nazywana jest również „utlenianiem się metalu/żelaza” lub „rdzewieniem”. Rdza jest właśnie wynikiem utleniania się żelaza lub jego stopów i jest po prostu warstwą tlenków, wodorotlenków oraz soli żelaza – stąd właśnie wyrażenie „utleniania się metalu/żelaza”. Z uwagi na fakt, że korozja jest wynikiem kontaktu powierzchni z otoczeniem, podstawową metodą ochrony przed nią jest zabezpieczenie danej powłkoki przed bezpośrednim jej kontaktem z otoczeniem/środowiskiem. Lakiery przemysłowe są właśnie jedną z najpowszechniej dostępnych metod ochrony przed korozją.

Skróty C4-H, C3-M i inne tego typu oznaczenia odnoszą się do międzynarodowego standardu ISO 12944. Jest to powszechnie stosowana norma określająca ochronę antykorozyjną powierzchni stalowych przy użyciu systemów (powłok) lakierniczych (ochronnych). Norma ta jest podzielona na 9 sekcji, w których opisano czynniki wpływające na proces korozji stali, a także sposoby zapobiegania rozwojowi korozji poprzez użycie powłok ochronnych. Znajdziemy tam klasy środowisk korozyjnych – czyli te właśnie skróty: C1, C2, C3, C4, C5, CX, przy czym C1 to najmniej agresywne środowisko, a CX – najbardziej agresywne, w jakim dane elementy stalowe będą użytkowane. Litery następujące po wymienionych wyżej klasach środowiska określają natomiast stopień zabezpieczenia przed rozwojem korozji w danym środowisku: 

• L (ang. „LOW”) oznacza ochronę przed korozją do 7 lat, 

• M (ang. „MEDIUM”) oznacza ochronę przed korozją od 7 do 15 lat, 

• H (ang. „HIGH”) oznacza ochronę przed korozją od 15 do 25 lat, 

• VH (ang. „VERY HIGH”) oznacza ochronę przed korozją powyżej 25 lat. 

Korzystając ze standardów ISO 12944 mamy pewność, że dany system lakierniczy będzie chronił nasze elementy przed korozją we właściwy sposób. Należy pamiętać, że słowo „antykorozyjny” nie jest znormatywizowany, zatem jeśli dany produkt lakierniczy ma takie określenie nie zawsze będzie to oznaczało, że posiada on odpowiednie właściwości antykorozyjne. Warto zawsze sprawdzić lub dopytać dostawcę o konkretne badania zgodne właśnie ze wspomnianą normą ISO 12944. 

DTM to skrót z języka angielskiego: Direct To Metal. Oznacza on grupę produktów, które spełniają dwie funkcje w jednym produkcie. Czyli jest to grunt i farba nawierzchniowa w jednym. W języku polskim używa się wyrażenia „gruntoemalia”. Produkty te mogą występować w różnych wariantach i z różnym poziomem zabezpieczenia przed korozją. Gruntoemalie, w zależności od rodzaju produktu, mogą mieć bezpośrednią przyczepność do powierzchni stalowych, aluminiowych lub ocynkowanych.  

Oczywiście, że jest to bardzo ważna informacja. Dzięki niej można dość dokładnie wyliczyć zapotrzebowanie na daną farbę oraz grunt. Znając powierzchnię (ilość m2 do pomalowania) oraz docelową grubość powłoki (DFT) możemy wyliczyć ilość potrzebnej nam farby oraz gruntu. Części stałe w farbach i gruntach są to te związki, które „zostają” po odparowaniu rozcieńczalników oraz innych substancji lotnych z danego materiału lakierniczego. Używając farb o większej zawartości części stałych, nie tylko obniżamy emisję lotnych związków organicznych, ale także obniżamy ilość potrzebnej farby do wykonania danej pracy malarskiej. Zapraszamy do skorzystania z naszego kalkulatora zużyć, który pomoże Państwu w obliczeniach.  

Kalkulator

Jeśli używamy listwy do proporcji to przede wszystkim musimy pamiętać o używaniu jej w pojemnikach o prostopadłych ścianach. Nie wolno używać listwy do proporcji w pojemnikach stożkowych, ponieważ wówczas proporcje nie będą zachowane. Sprawdzamy, jakie są podane proporcje mieszania składnika A i składnika B (zgodnie z kartą techniczną) i na tej podstawie, najpierw sprawdzamy, ile wlaliśmy składnika A, następnie dolewamy składnik B zgodnie z proporcją podaną na listwie.

Wbrew pozorom dobranie odpowiedniego produktu nie jest takie proste. Najpierw należy określić swoje potrzeby lub, gdy realizujemy projekt, można sprawdzić, czy są tam określone wymagania odnośnie systemu lakierniczego. Na pewno musimy wiedzieć podstawowe rzeczy, takie jak: 

• jaki rodzaj powierzchni będzie malowany (stal, aluminium, plastik, pcv, żelkot, inne), 

• jakie są wymagania odnośnie odporności systemu lakierniczego, np. czy wymagana jest odporność na jakiś rodzaj chemii, odporność UV, twardość, elastyczność, itp.,  

• w jakim środowisku korozyjnym będzie użytkowany dany element i jaką ma mieć wytrzymałość (czyli na jaki okres powinien nas chronić przed korozją), 

• w jaki sposób planujemy aplikować nasze farby (pistolet lakierniczy, airless, airmix, wałek lub pędzel), 

• jaki poziom połysku chcemy uzyskać. 

Podsumowując należy zadać sobie pytanie, jaką funkcję ma spełniać nasz system lakierniczy oraz jak długo ma „wytrzymać” na danym elemencie bez zmian połysku, koloru oraz korozji. Dopiero znając odpowiedzi na powyższe można przystąpić do doboru właściwego systemu lakierniczego.  

Więcej na ten temat znajdziecie Państwo w jednym z naszych artykułów: Lakierujemy airmixem, airlessem, aircombi, czy może aircoatem?

Właściwym i mierzalnym sposobem jest podanie poziomu połysku w procentach (%). Pojęcia takie jak połysk, mat, półmat lub satyna mogą dla różnych osób oznaczać zupełnie co innego. Dlatego zawsze warto procentowo określić poziom połysku, ponieważ wówczas można użyć odpowiednich mierników, tzw. „glosometrów”, którymi określimy właśnie procentowo stopień połysku danej powłoki. Jeśli nie potrafimy samodzielnie określić poziomu połysku to polecamy dane elementy referencyjne dostarczyć do sklepu lakierniczego, w którym profesjonaliści dobiorą odpowiedni system lakierniczy. 

W linii Simplex możemy przygotować kolory między innymi z takich palet (wzorów) jak: RAL, PANTONE, NCS, BRITISH STANDARD i wiele innych. W chwili obecnej dostępne są praktycznie wszelkie kolory tzw. gładkie (czyli bez efektów metalicznych, perłowych czy też fluorescencyjnych). W przypadku, gdy danego koloru nie posiadamy w swojej bazie, możemy dobrać kolor przy użyciu wzorników lub spektrofotometru.  

Oznaczenia te mówią nam, czy dany produkt jest produktem jednokomponentowym, czyli „schnący” bez utwardzacza – 1K czy produktem dwukomponentowym czyli takim, który do „wyschnięcia” potrzebuje utwardzacza – 2K. Zazwyczaj produkty 1K mają niższą ogólną odporność fizykochemiczną oraz na warunki atmosferyczne, aniżeli produkty 2K. Każdy z tych rodzajów produktów ma swoje zalety oraz wady.  
Podstawową zaletą produktów 1K jest ich prostota w użyciu – nie wymaga się tutaj utrzymywania specjalnych reżimów proporcji, bo do aplikacji potrzebujemy jedynie rozcieńczenia, a to możemy regulować samodzielnie. W przypadku produktów 2K, aby finalna powłoka spełniała swoje właściwości, niezbędne jest prawidłowe stosowanie się do zalecanych w kartach technicznych proporcji mieszania składnika A (farba, podkład lub grunt) ze składnikiem B (utwardzacz). Zmiana proporcji będzie negatywnie wpływała na szereg elementów, od zachowania się produktu w trakcie aplikacji, po jego ostateczne właściwości. Dodatkowo niezużyta mieszanina po paru godzinach nie będzie nadawała się już do dalszego użytku. 

Oczywiście, że tak. Należy dobrać po prostu odpowiednie produkty, które w karcie technicznej posiadają stosowną informację o tym, że można ich użyć na daną powierzchnię. W przypadku lakierowania powierzchni ocynkowanych bardzo istotnym elementem jest odpowiednie przygotowanie powierzchni, np. poprzez tzw. omiatanie ścierniwem lub obróbka ręczna. Jeśli chodzi o produkty Simplex, które można nakładać bezpośrednio (oczywiście po odpowiednim przygotowaniu powierzchni) zarówno na aluminium, jak i na stal ocynkowaną, są to: 

• szybkoschnący grunt epoksydowy PM.1422.RU, 

• epoksydowy shop-primer PN.1463.VB, 

• poliwinylowy shop-primer PN.1722.BE, 

• antykorozyjne gruntoemalie (DTM) PM.4212.KH, PM.4215.KH i PM.4218.RX. 

Tak naprawdę, każdy rodzaj farby można nakładać wałkiem lub pędzlem. Istotnych jest tutaj kilka spraw. Po pierwsze – należy dobrać właściwy wałek lub pędzel do danego rodzaju farb (np. wałek do farb poliuretanowych, pędzel do farb alkidowych itp.). Po drugie, musimy mieć świadomość, że produkt 2K, po zmieszaniu z utwardzaczem, będzie z czasem samodzielnie się utwardzać, zatem najprawdopodobniej użyte wałki lub pędzle nie będą możliwe do dalszego użytku. Nieco łatwiej jest tutaj z produktami 1K, gdyż te nie będą samodzielnie schnąć (o ile oczywiście będziemy je przechowywali w szczelnie zamkniętym opakowaniu). W obu przypadkach jednak ważnym będzie użycie wolnych rozcieńczalników w stosunkowo niewielkich proporcjach. Oczywiście najlepiej jest w takim wypadku przestudiować daną kartę techniczną produktu lub skonsultować się ze sprzedawcą danego produktu. 

Wszędzie tam, gdzie zależy nam na prędkości procesu lakierowania, a jednocześnie nie mamy wymaganych bardzo dużych grubości powłoki suchej (DFT) gruntoemalia może okazać się dobrym wyborem. 

Farby akrylowe są stworzone na bazie żywic akrylowych. Produkty poliuretanowe natomiast to są takie produkty, w których dochodzi do wiązań poliuretanowych – stąd właśnie nazwa „farby poliuretanowe”. Farby poliuretanowe mogą opierać się na żywicach akrylowych oraz żywicach poliestrowych. Ciężko jednoznacznie wskazać różnicę, np. w jakości, ponieważ same farby akrylowe mogą występować w różnych konfiguracjach, a tym samym w jakości. W farbach poliuretanowych te różnice będą jeszcze większe, a ilość farb poliuretanowych jest bardzo szeroka. Od produktów względnie „prostych”, które nie oferują specjalnych wartości dodanych, po produkty posiadające naprawdę wysokie parametry odpornościowe, jak i doskonałe właściwości wizualne powłoki. Generalnie przyjmuje się, że produkty akrylowe doskonale sprawdzają się na rynku zbliżonym do automotive i są one zazwyczaj łatwiejsze do polerowania niż produkty poliuretanowe (proszę jednak pamiętać, że nie jest to reguła). Farby poliuretanowe natomiast są tradycyjnie wykorzystywane na rynkach maszyn budowlanych i rolniczych – ze względu na wysoką odporność fizyko-chemiczną. 

Odpowiedź na to pytanie, wbrew pozorom, nie jest prosta i jednoznaczna. My powiedzielibyśmy raczej, że to zależy… 

Choć generalnie farby 2K cechuje dużo większa, ogólna odporność fizykochemiczna od farb jednokomponentowych to ostateczne rozstrzygnięcie, która jest lepszym dla nas wyborem zależeć będzie od konkretnej sytuacji oraz konkretnej produkcji lakierniczej. Polecam nasz artykuł pt. „Czy tani zawsze okazuje się tańszy?”, w którym przybliżamy właśnie zagadnienie właściwego doboru systemu lakierniczego.

Rozcieńczalniki mogą mieć bardzo różną jakość. Wpływ na to ma przede wszystkim surowiec, z jakiego dany produkt jest wykonany. Mogą to być surowce tzw. „czyste” i stabilne lub surowce pochodzące z produktów destylowanych (czyli niejako z odzysku). Nasze produkty są w całości oparte na surowcach wysokiej jakości i nie posiadamy surowców pochodzących z tzw. destylatów. Rozcieńczalniki, poza podziałem ze względu na przeznaczenie/typ (tj. rozcieńczalnik do akryli i poliuretanów, do epoksydów, do alkidów itp.), dzielą się zazwyczaj na trzy podstawowe grupy: 

• rozcieńczalniki szybkie (czyli szybciej odparowujące), które są przeznaczone na chłodniejsze dni oraz do mniejszych elementów, 

• rozcieńczalniki standardowe (najbardziej uniwersalne), 

• rozcieńczalniki wolne (czyli wolno odparowujące), których używa się w cieplejsze dni oraz na dużych elementach. 

Dobór rozcieńczalnika będzie zatem zależał od warunków aplikacji oraz pory roku lub regionu/kraju, w jakim używamy danego produktu lakierniczego. 

Najlepiej stosować się dokładnie do zaleceń określonych w karcie technicznej lub po prostu skonsultować się z naszym działem technicznym. Niemniej jest kilka prostych zasad, których należy przestrzegać. 

Po pierwsze powierzchnie przed lakierowaniem powinny zostać dokładnie oczyszczone z wszelkiego rodzaju zabrudzeń oraz rdzy. Usuwamy ręcznie (przy użyciu właściwych materiałów ściernych) lub poprzez obróbkę strumieniowo-ścierną (najlepiej do stopnia co najmniej SA 2,5) luźno przylegający brud, rdzę oraz inne zabrudzenia. Jeśli dana powierzchnia jest już pokryta jakąś powłoką, należy ją usunąć, a gdy nie jest to możliwe, zmatowić. Przed samym lakierowaniem powierzchnia powinna być dokładnie umyta i odtłuszczona. Należy też zwrócić uwagę, żeby nakładać materiał lakierniczy po całkowitym odparowaniu środków myjących i odtłuszczających. Jeśli lakierujemy powierzchnię uprzednio pomalowaną, a nie jesteśmy w stanie usunąć tej starej powłoki, powinniśmy dowiedzieć się, jakim rodzajem farb dany element był uprzednio polakierowany i do jego przelakierowania dobrać taki produkt, który jest „kompatybilny” ze starą powłoką.  

Oznaczenia te odnoszą się do metod aplikacji: 

• AIRSPRAY – lakierowanie przy użyciu tradycyjnego pistoletu pneumatycznego lub zbiornika ciśnieniowego. Jest to najbardziej powszechny i znany pistolet lakierniczy zasilany powietrzem. Nośnikiem farby w tej metodzie jest sprężone powietrze. Metoda ta daje najlepsze efekty wizualne finalnej powłoki. 

• AIRLESS – jak sama nazwa wskazuje jest to lakierowanie bez powietrza. Ta metoda aplikacji wysokociśnieniowej z użyciem odpowiedniej pompy hydrodynamicznej wykorzystuje tłok i jego ruch do sprężania farby, dzięki czemu do pistoletu przenoszony jest materiał lakierniczy pod wysokim ciśnieniem. Pistolet rozpyla jedynie farbę, bez użycia powietrza, które jest potrzebne tylko „do napędzania” tłoka. Jest to metoda przeznaczona do lakierowania dużych gabarytów, ponieważ znacząco przyspiesza pracę. Pracuje się wówczas na ciśnieniach rzędu ponad 100 BAR, a niekiedy nawet w okolicach 400 BAR. W tej metodzie estetyka nie będzie na wysokim poziomie.  

• AIRMIX (AIRCOMBI) – w tej metodzie także wykorzystuje się pompę hydrodynamiczną, jednak nie z najwyższymi ciśnieniami. Pistolet rozpyla pod wysokim ciśnieniem farbę, ale dodatkowo wykorzystuje się tzw. „osłonę powietrza”. Jest to taki MIX farby i powietrza. Można powiedzieć, że ta metoda jest pośrednia pomiędzy tradycyjnym pistoletem kubkowym i lakierowaniem airless. Łączy ona zalety obu tych metod, ponieważ możemy lakierować szybko pod wysokim ciśnieniem, uzyskując jednocześnie dość dobrą jakość powłoki.